看来题主对 全产业链 的威力一无所知。
Plasma cleaner以及其他
用在汽车中控屏幕下面的触控面板,高光效果,IML工艺:高光膜片印刷后3D热成型,然后裁切,最后放入模腔内注塑,基材也是PC。
该触控面板属于全球平台项目。欧洲和中国分别有一家供应商P和G,分别供应公司的欧洲工厂和中国工厂。供应商P的FPY为69%,而供应商G的FPY为88%。
公司欧洲工厂爬坡时报废率上升,供应商P全产能也不能满足欧洲工厂和OEM的需求。欧洲同事问为什么供应商G的FPY为88%。
我在屏幕上分享出柏拉图,缺陷率排在第一位的和供应商P一致,都是高光膜片的小坑(按照标准,最大尺寸<0.5mm为合格)。成因也一致:3D成型的膜片冲切时边缘的毛刺,注塑时毛刺掉在模腔里,脱模后就是小坑。
所以措施也是如何控制边缘的毛刺:供应商G的思路是控制毛刺在注塑时不移动--采用「火」的方法,供应商P的思路是在冲切工序尽可能减少、减小毛刺--提高冲切精度。
「Plasma treatment?」同事不理解,让我解释下原理。
原理不复杂,就是用等离子火焰把膜片边缘的毛刺融化,粘在膜片上,这样毛刺就不会移动或者掉进模腔。
同事很感兴趣,问plasma设备多少钱?什么品牌?
我在网上找了台类似设备,报价20000人民币。
「Not expensive.」同事很高兴。
我继续说整个系统大概40000人民币,用了之后合格率提升了10%+,并且把对比数据给他看。
同事更高兴了,让我介绍下whole system.
我说这个系统以plasma为核心,包括移动plasma 火焰移动系统和膜片固定系统:
plasma火焰移动系统很简单,机械臂夹持plasma枪头移动,规则的轨迹;
膜片固定系统分为定制工装和固定膜片的真空孙系统:膜片很轻,放在仿型工装上,然后真空系统工作,把膜片牢牢吸住,最后机械臂带动plasma枪头处理膜片边缘的毛刺。
同事又一个问题:整个系统做下来需要多久?
「2周,」我说,「如果急,1周也不是不行。」
同事沉默了一会儿,问这个系统用了多久?可靠性如何?
最后说,「在欧洲,仅仅是工装设计和制作,就需要2周,而工装的价格估计是3000欧。」
我安慰他说,中国这边的plasma、真空系统是现成的,供应商G的主要时间是花在工装设计上,工装制作、系统组装和调试很快,他们在别的项目上有现成的经验。
同事更沉默了,最后来了句「你们有足够多的应用需求可以降低成本,我们不行。」