看来题主对 全产业链 的威力一无所知。
Plasma cleaner以及其他
用在汽车中控屏幕下面的触控面板，高光效果，IML工艺：高光膜片印刷后3D热成型，然后裁切，最后放入模腔内注塑，基材也是PC。
该触控面板属于全球平台项目。欧洲和中国分别有一家供应商P和G，分别供应公司的欧洲工厂和中国工厂。供应商P的FPY为69%，而供应商G的FPY为88%。
公司欧洲工厂爬坡时报废率上升，供应商P全产能也不能满足欧洲工厂和OEM的需求。欧洲同事问为什么供应商G的FPY为88%。
我在屏幕上分享出柏拉图，缺陷率排在第一位的和供应商P一致，都是高光膜片的小坑（按照标准，最大尺寸＜0.5mm为合格）。成因也一致：3D成型的膜片冲切时边缘的毛刺，注塑时毛刺掉在模腔里，脱模后就是小坑。
所以措施也是如何控制边缘的毛刺：供应商G的思路是控制毛刺在注塑时不移动－－采用「火」的方法，供应商P的思路是在冲切工序尽可能减少、减小毛刺－－提高冲切精度。
「Plasma treatment?」同事不理解，让我解释下原理。
原理不复杂，就是用等离子火焰把膜片边缘的毛刺融化，粘在膜片上，这样毛刺就不会移动或者掉进模腔。
同事很感兴趣，问plasma设备多少钱？什么品牌？
我在网上找了台类似设备，报价20000人民币。
「Not expensive.」同事很高兴。
我继续说整个系统大概40000人民币，用了之后合格率提升了10%+，并且把对比数据给他看。
同事更高兴了，让我介绍下whole system.
我说这个系统以plasma为核心，包括移动plasma 火焰移动系统和膜片固定系统：
plasma火焰移动系统很简单，机械臂夹持plasma枪头移动，规则的轨迹；
膜片固定系统分为定制工装和固定膜片的真空孙系统：膜片很轻，放在仿型工装上，然后真空系统工作，把膜片牢牢吸住，最后机械臂带动plasma枪头处理膜片边缘的毛刺。
同事又一个问题：整个系统做下来需要多久？
「2周，」我说，「如果急，1周也不是不行。」
同事沉默了一会儿，问这个系统用了多久？可靠性如何？
最后说，「在欧洲，仅仅是工装设计和制作，就需要2周，而工装的价格估计是3000欧。」
我安慰他说，中国这边的plasma、真空系统是现成的，供应商G的主要时间是花在工装设计上，工装制作、系统组装和调试很快，他们在别的项目上有现成的经验。
同事更沉默了，最后来了句「你们有足够多的应用需求可以降低成本，我们不行。」
